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首个实船应用工程顺利完工
2014-10-27

 

        由工业和信息化部批准立项的“基于IMO标准的船用耐蚀钢应用技术研究”再次取得重大进展,首个实船应用项目“大庆435”号油船改装工程于917宣布完工,随后将转入为期两年半的跟踪考核阶段。当天,工信部装备工业司船舶处有关领导以及项目成员单位代表,在中外运长航吴淞船舶工程有限公司登船参观考查并举行了完工会议,对项目总体进展情况进行了分析总结。
       全球石油贸易的80%以上是通过海上运输来实现的,而重质原油对油船货油舱、船用输油管系、储油罐等的腐蚀破坏成为原油储运中最重大的安全隐患。为此,国际海事组织(IMO)在近几年推出了一系列强制性要求的涂层性能标准,并规定将货油舱用耐蚀钢作为涂层防护的唯一替代方案,已于201411开始强制实施。
   为了及时打破国外对船用耐蚀钢的垄断供应,并防范其对我国船舶工业承接新订单形成技术壁垒,从2008年起,中国钢研科技集团有限公司、鞍钢集团公司、中国船级社等单位在工信部的协调下,开展了油船货油舱的腐蚀调研与耐蚀钢的研制工作。经过4年的努力,我国自主研发的耐蚀钢板产品在不大幅度增加制造成本、不损害造船工艺性能、保持常规船板原有力学性能的前提下,可大幅度提高材料的耐腐蚀性能。其测试实验结果表明,内底板环境年腐蚀速率小于0.5毫米,较传统钢提高10倍以上,并超过了日本的实物性能水平;上甲板环境外推25年的腐蚀量小于1.3毫米,均满足了IMO标准要求。
      然而,耐蚀钢板的研制成功只是万里长征迈出的第一步,新材料实船应用是一个系统工程,还需要完成焊材配套、型材配套、造船工艺研究、规范研究、检测装备、示范建造、跟踪考核等一系列的工程化程序。为加快推进国产耐蚀钢实船应用,2012年,在工信部的组织下,在中国钢铁工业协会、中国船舶工业行业协会、中国船东协会的积极推动下,由国内骨干的材料研发、钢铁生产、造船工艺、船舶建造、船检、船运企业,组成了产、学、研、检、用联合研发团队,开展了《基于IMO标准的船用耐蚀钢应用技术研究》工作。据该项目牵头单位中船集团公司第十一研究所有关负责人介绍,截止目前,该研究项目已在各个方面取得了重大进展,其主要成果有:开展了船用耐蚀钢的特性分析研究,包括耐蚀钢与普通钢的偶对腐蚀性能、焊接接头的断裂、疲劳性能等;完成了示范油船应用钢板、配套焊材、型材、管材的成分设计、生产与供货;开展了耐蚀钢的加工工艺与焊接工艺研究,为船舶建造提供了关键的技术文件;自主研发了可稳定运行的上甲板、内底板腐蚀评价装置,并通过了CMACNAS CCS的认可,满足了IMO标准的实验要求,完成了国内首批耐蚀钢的认可工作;发布了《原油货油舱耐蚀钢材检验指南》,明确了船用耐蚀钢的生产、认证、检验、建造各个阶段技术原则;确定将3.8万载重吨大庆435”作为国产耐蚀钢的首艘应用示范油船,对其7个油货舱进行了改装,全面开展对比试验。
据了解,日本最早开展船用耐蚀钢研制,并已实现实船应用,韩国也已研制出耐蚀钢,但尚未进行实船应用。工信部装备工业司船舶处调研员陈颖涛在会上表示,船用耐蚀钢的研制、应用和示范建造,标志着我国钢铁、造船行业参与国际化竞争的能力提升到了一个新的水平,对于打破国外技术垄断、推进行业技术进步具有十分重要的意义。他要求参与项目的有关单位,认真梳理、分析项目实施过程中所发现的问题,深化、完善各分项目子课题的研究方案,利用、发挥好项目组的平台作用,进一步做好耐蚀钢及其他船用高性能钢材的研发工作。

 
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